Avant de décider, connectez-vous au terrain : activez la 3G !

Vous êtes confronté à des problèmes récurrents sur vos lignes de production malgré de multiples actions correctives ? Vos réunions s’éternisent sur des suppositions du type “on pense que…” sans réelle avancée terrain ? La méthode des 3G offre une réponse concrète et puissante : allez voir, observez, mesurez.

Dans une PME industrielle, faire le bon diagnostic dès le départ est essentiel pour éviter de perdre du temps, de l’énergie… et de la crédibilité. C’est là que les 3G – Gemba, Genbutsu, Genjitsu (et oui encore des mots japonais!) – entrent en scène pour remettre le bon sens opérationnel au cœur des décisions.

Pourquoi les 3G sont indispensables dans une PME industrielle

Dans les environnements industriels, en particulier les PME, les ressources sont limitées. Il est donc vital de concentrer les efforts d’amélioration au bon endroit. Pourtant, trop souvent, les décisions sont prises à distance du terrain, sans compréhension réelle du problème.

Résultat : les actions mises en place sont inadaptées ou incomplètes, les mêmes erreurs reviennent, et les opérateurs perdent confiance. En redirigeant les responsables vers le terrain, les 3G permettent de :

• Résoudre les problèmes plus vite et durablement

• Restaurer la crédibilité managériale

• Faire remonter les bonnes informations sans filtre

• Réengager les équipes autour du “vrai travail”

Dans un contexte de performance industrielle, mieux vaut un problème bien compris qu’une solution mal appliquée.

Les 3G : un outil simple et puissant pour reconnecter le management au terrain

L’approche des 3G repose sur trois principes japonais issus du Lean :

• Gemba – Le lieu réel : aller sur le terrain, là où se passent les choses concrètement.

• Genbutsu – L’objet réel : observer ce qui est réellement en jeu (machine, produits, outils, défauts…).

• Genjitsu – Les données réelles : s’appuyer sur des faits mesurables, chiffrés, observés.

Exemple :

L’équipe de direction d’une PME observe une baisse progressive de la productivité sur une ligne de fabrication.

En réunion, les hypothèses fusent : “On manque de personnel”, “Le nouveau logiciel ralentit tout”, “Les opérateurs sont moins motivés”.

💡 Le responsable de production décide d’appliquer la méthode des 3G :

1. Gemba : il se rend plusieurs fois sur la ligne, à différents moments de la journée. Il observe les flux, les gestes, les petits blocage.

2. Genbutsu : il examine les pièces en cours de fabrication, remarque que beaucoup de produits doivent être repositionnés manuellement à une étape précise de la fabrication.

3. Genjitsu : il mesure les micro-arrêts sur cette machine, récupère les temps de cycle réels et analyse les causes d’interruption.

Résultat : ce n’était ni un problème RH, ni logiciel. Un simple gabarit usé provoquait un mauvais positionnement systématique des pièces → perte de temps + gestes supplémentaires non déclarés.

Grâce à cette analyse terrain, la solution était simple : remplacer un outil à 120 €… pour regagner 10 % de productivité.

Sans passage terrain, on aurait probablement lancé une formation sur le nouveau logiciel ou cherché des intérims. Avec les 3G, on a trouvé la vraie cause et agi là où ça comptait

Comment mettre en place les 3G dans votre atelier?

1. Préparer la démarche

• Objectif : comprendre un problème récurrent avec des faits, pas des suppositions.

• Qui ? : un manager + les opérateurs concernés.

• Durée : 2 à 3 visites terrain courtes sur quelques jours.

2. Gemba – Aller au bon endroit

• Rendez-vous directement sur le poste concerné, à différents moments clés.

• Soyez observateur d’abord, sans juger.

• Prenez des notes ou photos directement sur place.

3. Genbutsu – Voir l’objet réel

• Etudiez les pièces, les machines, les gestes.

• Manipulez si possible (en respectant les consignes de sécurité et qualité).

• Discutez avec l’opérateur pour comprendre les irritants.

4. Genjitsu – Mesurer ce que vous voyez

• Relevez des données précises : durée, fréquence, écart par rapport au standard.

• Appuyez-vous sur les systèmes de suivi (ERP, fiche de poste…).

• Restez fidèle à ce que vous avez observé, évitez les interprétations.

5. Analyse et action

• Partagez vos constats avec les opérateurs présents.

• Cherchez ensemble les causes possibles.

• Agissez immédiatement si un “quick win” est à portée.

Bonnes pratiques & pièges à éviter

✅ Rendez la démarche visible :

• Planifiez un créneau Gemba hebdomadaire pour les managers.

• Affichez les observations et les actions directement sur le terrain.

✅ Instaurez l’écoute active :

• Laissez l’opérateur s’exprimer sans le couper.

• Validez ce que vous voyez ensemble pour éviter les incompréhensions.

❌ Ne faites pas du Gemba une tournée sans but : Sans un objectif précis, la visite devient une formalité inutile.

❌ Ne restez pas passif : Un désordre évident ou un outil mal rangé ? Corrigez immédiatement. Chaque action rapide montre que le terrain est écouté.

Conclusion : Observer pour mieux agir

La méthode des 3G est une démarche simple mais redoutablement efficace pour ramener le bon sens sur le terrain. En reconnectant les encadrants aux réalités de l’atelier, elle permet des prises de décisions plus justes, plus rapides et durablement efficaces.

👉 Mettez en place vos premières visites 3G cette semaine : choisissez un poste, fixez votre objectif, et commencez à observer. Vos opérateurs verront vite la différence… et vous aussi.

N’attendez plus pour faire du terrain votre meilleure source d’amélioration continue!

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